April 26, 2021 By kelabjutawan.org 0

Laser Cutting Plat Pintu

Laser adalah alat yang efisien dan efektif untuk memotong logam dan banyak digunakan dalam industri fabrikasi dan manufaktur logam. Namun, alat ini paling efektif jika dikombinasikan dengan pemesinan CNC.

Pemotongan laser bekerja dengan memfokuskan laser bertenaga tinggi ke permukaan logam, biasanya difokuskan melalui sistem laser cutting optik. Bahan tersebut kemudian dihilangkan dengan cara dibakar, diuapkan, atau dihembuskan sebagai semburan gas, meninggalkan tepi yang dipotong dengan tepat dan permukaan yang berkualitas tinggi. Laser industri digunakan untuk memotong pipa dan tabung serta bahan lembaran datar.

Bagaimana Laser Bekerja

Sinar laser dihasilkan dengan merangsang bahan penguat dengan muatan listrik yang terkandung dalam wadah tertutup. Ini menghasilkan seberkas cahaya yang kemudian dipantulkan di dalam mesin dengan menggunakan cermin parsial hingga mencapai energi yang cukup untuk keluar sebagai berkas cahaya koheren berwarna tunggal. Berkas cahaya ini kemudian diarahkan melalui serat optik dan / atau cermin dan difokuskan pada logam yang akan dipotong. Bagian pemotongan balok sangat halus, biasanya diameternya kurang dari 0,32 mm.

Keuntungan Menggunakan Laser Mesin CNC

Keuntungan menggunakan laser untuk memotong logam daripada proses pemotongan mekanis meliputi:

– Lebih mudah menyimpan benda kerja pada tempatnya – pemotongan mekanis menerapkan berbagai gaya yang berarti benda tersebut harus dijepit dengan kuat agar tetap stabil.

– Berkurangnya kontaminasi – karena tidak ada serpihan, cairan pendingin atau bilah eksternal yang dapat aus dan meninggalkan endapan, proses ini jauh lebih bersih.

– Presisi yang lebih baik – bilah fisik aus dan ini dapat memengaruhi garis potongannya. Laser tidak akan terpengaruh dengan cara ini dan titik pemotongan tidak berubah.

– Mengurangi kemungkinan bengkok – karena tidak ada tarikan bilah melalui material, dan titik potong panas sangat terlokalisasi, deformasi dari gaya mekanis dapat dihindari.

– Pemotongan rumit juga dapat dicapai – bilah mekanis terbatas kemampuannya untuk mengubah arah.

– Laser lebih akurat dan menggunakan lebih sedikit energi daripada pemotong plasma.

Jika digabungkan dengan kontrol yang ditawarkan oleh pemesinan CNC, laser dapat memotong bentuk dan desain yang rumit dengan cepat dan akurat. Ini membuatnya ideal untuk banyak tugas fabrikasi logam seperti profil pemotongan dan struktur internal untuk mesin.

Jenis Laser

Ada tiga jenis laser utama yang digunakan untuk pemotongan logam:

CO 2 Laser – Cocok untuk memotong, mengebor, dan mengukir.

Laser Neodymium (Nd) dan laser neodymium yttrium-aluminium-garnet (Nd-YAG). Keduanya identik dalam gaya dan hanya berbeda dalam pekerjaan yang mereka gunakan. Laser Nd ideal untuk membosankan dan saat energi tinggi tetapi pengulangan rendah diperlukan. Laser Nd-YAG lebih baik untuk aplikasi saat daya yang sangat tinggi dibutuhkan dan untuk pengeboran dan pengukiran. Semua jenis laser digunakan untuk pengelasan.

Laser CO 2 digunakan dalam banyak proses pemotongan industri dan bahan yang digunakan untuk memotong termasuk baja ringan, aluminium, baja tahan karat dan titanium.

Laser itu sendiri menghasilkan panas tingkat tinggi dan membutuhkan pendinginan. Bergantung pada ukuran dan konfigurasi sistem, limbah panas yang dihasilkan selama operasi dapat ditransfer oleh pendingin atau langsung ke udara. Air sering digunakan sebagai pendingin, biasanya diedarkan melalui chiller atau pengaturan perpindahan panas.

Ada juga dua jenis laser lainnya, meskipun ini kurang umum dalam fabrikasi logam.

Laser Microjet – ini adalah laser yang dipandu oleh jet air. Sinar laser digerakkan menjadi jet air bertekanan rendah yang digunakan untuk memandu sinar laser, seolah-olah itu adalah serat optik. Berkas cahaya dipandu oleh refleksi internal di dalam pancaran air. Keuntungan dari sistem ini adalah air juga mendingin dan menghilangkan bahan yang dipotong. Keuntungan lain dari sistem basah ini adalah kecepatan potong dadu yang lebih tinggi dan pemotongan omnidirectional.